Антон Прохоров
Автор блогу ПроПоходи. Свої перші гірські кроки зробив 25 років тому в Алтайських горах. Зараз живу і працюю в Києві. Обожнюю гори, рух, складні задачі і легке спорядження.

В конце апреля я получил приглашение посетить фабрику итальянской фирмы Zamberlan, которая специализируется на изготовлении обуви для походов и высокогорного туризма уже больше 80 лет.

Без йоты сомнений я согласился на столь интересное предложение и 22-го числа, в 11 утра, наш самолет оторвался от взлетной полосы львовского аэропорта, устремившись в сторону Венеции. А спустя 2 часа мы уже мчали по итальянским автобанам к небольшому городку Скио в предгорье Малых Доломитов.

Через 150 км отличных дорог и ошеломляющих видов мы заехали на стоянку рядом с фабрикой и фирменным магазином Zamberlan.

К магазину примыкает впечатляющих размеров скалодром, одновременно играя роль рекламного щита. К сожалению, из-за дождя опробовать свои скалолазные навыки на свежем воздухе не вышло, поэтому мы направились внутрь фабрики.

Двери нам открыл Эмилио Замберлан, сын основателя фабрики, Джузеппе. Эмилио уже давно на пенсии, фабрикой руководят его дети Марко и Мария. Тем не менее, обходить дозором свои владения – одно из любимых дел старичка:)

К моему удивлению, кроме уличного скалодрома, на фабрике оказался и внутренний зал, который мы с удовольствием опробовали вечером.

Первая часть нашего визита была посвящена знакомству с коллекцией обуви сезона 2014 года, где мы приметили немало интересных моделей, однако рассказывать о них пока еще рано, так как точно сказать, какие из них приедут на Украину – сложно.

Про одну привлекательную модель этого, 2013 года, мы сняли короткий видеоролик прям у входа на фабрику:)

На третий день было запланировано самое интересное для меня событие – посещение линий производства обуви. Именно об этой части нашей поездки я хочу рассказать вам детальнее.

Экскурсию по фабрике проводил Марко Замберлан. Он в совершенстве владеет всеми тонкостями изготовления обуви и может легко сменить рабочего на любом участке.

Начали мы со склада, где вкратце познакомились с различными материалами, которые используются при производстве обуви. Как оказалось, даже кожи есть с десяток видов: от верхнего слоя цельнозернистой, через нубук и спилок до нижнего слоя замши. И каждый из видов бывает разной толщины: от 1,5 до 3 мм. Меня удивило, что не вся кожа может подойти для изготовления качественной обуви, а только кожа со спины животного. Кожа с боков имеет значительно худшие характеристики из-за того, что животное ее “отлеживает”.

С мембраной Goretex тоже не все просто. Во-первых, представительство компании Goretex требует высылать им образцы кожи на тесты качества, а лишь потом дает добро на продажу мембраны фабрике. И видов Goretex’a есть несколько, а отличаются они подкладкой для мембраны. Последняя может быть лишь напылением, а может и утеплителем в сантиметр толщиной.

Помимо тестов на фирме Goretex, фабрика Zamberlan проводит свои проверки поступившего материала на специальных аппаратах. Здесь кожа тестируется на эластичность, усталостные сопротивления, сопротивление проколам, водонепроницаемость и способность дышать.

Как сказал Марко, кожа, которую использует фабрика Замберлан, является лучшей кожей, производимой в Италии.

Первым этапом разработки новой модели является производство колодки. Вначале вручную изготавливаются несколько деревянных колодок, на основе которых производят прототипы.

Каждый из прототипов проходит проверку на удобство и отбирается лучший из них. По примеру деревянной колодки прототипа-победителя отливают пластиковые колодки для конвейера.

Далее следует разработка выкроек. Для этого на готовую колодку, покрытую материалом похожим папье-маше, наносят рисунок будущего ботинка. После чего внешний материал снимают и разворачивают на плоскости. Результат – заготовки выкроек.

Но для того, чтоб машины-автоматы могли порезать кожу, выкройки нужно оцифровать. Как раз этим и занимается парень на фото.

По готовой программе станок мгновенно разрезает кожу, а оператору остается только вынуть выкройки из общего куска.

После чего заготовки проходят несколько типов обработки, в зависимости от модели обуви. Например, для обуви с обрезинкой, в местах крепления последней, снимают верхний слой кожи, пропитанный воском, чтоб улучшить проникновение и адгезию клея.

Затем, при помощи пресса, места будущих сгибов делают тоньше и заготовка проходит предварительную формировку.

В мгновение ока отдельные части заготовки сшиваются воедино, снаружи приклеивается обрезинка, а изнутри – усиливающие элементы. Перед глазами появляется подобие ботинка:)

Процесс изготовления мембранного носка заслуживает детального описания.

Первым делом части выкройки носка сшиваются вместе.

Затем все швы проклеиваются термолентой.

А когда все готово, мембранный носок проверяется на водопроницаемость в резервуаре с водой. Для этого носок наполняется воздухом и погружается в воду.

Если сквозь ткань или швы просачиваются пузыри – мигом в брак. И так проверяется абсолютно каждый(!) ботинок, изготовленный на итальянском заводе Zamberlan.

На очереди окончательная формовка кожаной заготовки. Этот процесс разделен на два этапа, каждый из которых, в свою очередь, состоит из двух операций.

Первой формируется задняя часть ботинка. Происходит все на вот таком аппарате.

Принцип его действия простой: заготовка одевается на колодку под оранжевым элементом и зажимается им. Оранжевый зажим нагревает кожу до максимально возможной температуры, после чего будущий ботинок перекидывается на колодку под желтым зажимом, который является формирующим. Внутри желтого зажима и его колодки проходят трубы с жидким азотом. Попадая на сверххолодные детали, кожа ботинка моментально остывает, сохраняя заданную форму.

Формовка носка начинается со вставки в ботинок сопровождающей колодки и затяжки временной шнуровки. Затем ботинок проходит через паровую камеру, чтоб снова размягчить кожу.

На выходе из камеры, работник подхватывает заготовку и устанавливает на станок, щупальцы которого цепляются за ботинок по периметру, а пресс вдавливает заготовку в носок обувки. На глазах плоская заготовка превращается в объемный ботинок, правда без подошвы:)

Следующий важный этап – установка подошв. В ботинке их две. Внутренняя отвечает за правильную поддержку стопы и комфорт. Ее устанавливает следующий аппарат.

Зажимая заготовку с колодкой, он наносит клей на внутреннюю подошву и прижимает края кожаной заготовки, одновременно нагревая их. Клей за несколько секунд схватывается и подошва остается надежно зафиксированной.

Для установки внешней подошвы Vibram используется пресс.

Заготовка и подошва некоторое время лежат с нанесенным клеем, а когда его вязкость достигает нужных показателей, ботинок зажимается прессом и снова нагревается. Клей прочно соединяет все воедино.

Остается очистить ботинок от подтеков и передать его на окончательную шнуровку и упаковку, а потом отправить требовательным украинским туристам:)

Надеюсь, вам было интересно:) Ciao!

P.S. А стоит только подняться на ближайший к фабрике хребет и можно созерцать такую сказочную картину:

*Бажаєте підтримати розвиток ПроПоходи? Купуйте спорядження в наших партнерів через посилання нижче. Ми отримаємо невелику комісію з вашої покупки, а ви не витратите жодної додаткової копійки.